核心零部件制造是中国工程机械的软肋

4月18日,凝结数载潜心创造,拥有数项全球**技术的徐工G一代全系列新品震撼面世,使这个在市场低谷中“不被看好”的起重机械行业再次受到关注。伴随着智能化、轻量化、人性化、节能技术的逐一攻克,事业部通过启动“G一代”,向行业发出向“科技智能、绿色节能、品质效能、超高性能”**技术进取的倡导。产品面世,无论是四大**技术平台,还是十五项**技术,每一项成果的背后都是核心零部件的全力支撑,公司正是牵住了科技**的牛鼻子,才真正突破了受制于人的发展桎梏,走出了一条平台与技术并重的自主研发道路。
行业之殇,中国制造商实质上的组装厂
一直以来,核心零部件研发制造都是中国工程机械行业的软肋。“中国能造出一个人体大的原子弹,却不一定能造出心脏大的液压阀。而有些时候,正是这些液压元件、控制元件等看似不起眼的零部件,制约了中国企业攻占科技制高点。换句话说,没有核心零部件,即使赶上了科技浪潮,也难以撬动整个高科技。”中国的专家学者一语道破玄机。
诚然,即使一台工程机械贴有中国品牌,但是拆开观察,总会发现从发动机、离合器,到控制系统、核心零部件,甚至是一些关键部位的螺栓都是进口的,超高程度的依存,深刻反映了中国工程机械行业大而不强的残酷现实。如何摘掉“组装厂”的帽子,真正实现“中国创造”的飞跃,事业部用核心零部件支撑科技**,用科技**向世界替中国企业正名。
峥嵘岁月,徐工必须走自主研发的道路
从****台Q5起重机,到如今的G一代全系列新品,每一次的**都蕴含着事业部对核心零部件的不懈追求,也揭开了自主研发制造道路的艰辛坎坷。2001年以前,徐工起重机除了三大结构件,其他大部分的零部件都是选型装配,也就是买别人成熟的零部件组装成一台起重机;2001年初,事业部根据产品性能开始着手自主设计零部件,如DQ系列多路阀,并且联合外协厂家进行制造;2016年4月,经过16年的积累沉淀,G一代全系列新品横空出世,新品电气系统、液压系统、传动系统的核心零部件都完成了自主设计制造,并且形成了一系列核心技术。核心零部件的自主研发制造,助力事业部不断在产品及技术端实现**,为中国起重机在世界上拔得头筹打下坚实的基础。
**超越,平台与技术并重才能掌握核心
其实早在几年前,事业部就意识到了核心零部件自主研发制造的重要性。“2010年,公司组建零部件应用所,2012年成立零部件研究所,2013年进一步完善职能和组织机构,形成了研发、制造、试验为一体的核心零部件平台。”公司零部件研究所负责人这样介绍。该平台成为了液压类、电气类核心零部件的研发及工艺**、制造、试验及技术积累的重要角色。研发、制造、试验“铁三角”互为补充形成合力,在探索核心零部件的道路上披荆斩棘。
“自主研发制造的道路不好走,从一开始的拆解、测绘进口零部件作为技术积累,到初步仿制国产化,再到根据特殊需求自主设计零部件,并且制定企业、行业标准,每一步都充满了艰辛。以电缆卷筒为例,里面的每个元部件都要进行试验,仅电缆线就筛选了几十种材料,进行了上百万次的试验,才*终确定。”项目负责人回想起研发历程不禁感慨道。
数载岁月更替,2016年在G一代新品上,泵马达、控制元件和电缆卷筒等核心零部件崭露头角,背后更是有着十几项国家**及一项国际**作为支撑。
敢为天下先、善为天下先的徐工,在“G一代”上不仅展示了自身在传统技术上的厚积薄发,更是以核心零部件撬动了“智能化、轻量化、人性化、节能技术”等起重机械产业的高科技。在起重机以及更多领域,徐工一定会打响打赢一场告别同质化、告别低端竞争,**全球产业的重要会战。

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