浅析普通车床中自动对刀仪相关技术问题(2)

来源：中国刀具商务网

核心提示：自动对刀仪是利用普通车床外加的监控检测设备,它是利用普通车床自身的位置测量系统来进行工作的。本文对普通车床中自动对刀仪相关技术问题进行分析,首先,进行概念介绍与刀具位置偏差原因分析,然后,对刀补值的确定方法进行介绍。
二、刀补值的确定

1.试切法

通过以上分析可知:虽然我们可以通过回参考点确定对刀参考点的坐标,也可以通过测量确定工件与机床坐标的位置,但工件坐标系建立以后并未与机床坐标系发生任何联系,两者仍然相互独立,数控系统既不知道工件在机床中的位置,也不知道刀具刀位点在机床中的位置,还是不能确定它们的相互位置。这样就需要用到试切法对刀,试切法对刀应先进行手动机床回参考点操作,将1工件毛坯夹持于卡盘上,测出D(工件直径)、L(工件伸出3爪夹盘距离),启动机床,以手动方式进行对刀(以90°外圆车刀为例)。**步:将车刀刀尖与棒料端面轻轻接触对刀,然后Z向不动,X向退出车刀,记下CRT动态坐标值Z;**步:将车刀刀尖与棒料外圆轻轻接触对刀,然后X向不动,Z向退出车刀,记下CRT动态坐标值X;第三步:计算刀补值(Ll,L2)。代入公式计算即可计算出L2, L1的值。

*后,将刀补值(Ll,L2)输入CNC系统中。刀具补偿值输入数控系统后,刀具的运动轨迹便会自动校正。试切法也可用于多刀加工,其它各刀的对刀过程一样,将各刀的刀补值分别输入相应刀偏寄存器中供数控系统补偿使用。也可以以**把刀的刀位点作为基点,将其余各刀的刀位点相对**把刀的偏差值作为补偿值。用上述方法对刀,实质上是使每把刀的刀尖与工件外圆母线与端面的交点接触,利用这一交点为基准,算出各把刀的刀偏量。采用试切法对刀时,**对刀的方法是:手动对刀时,将工件试件端面、外圆车1刀,并仔细测量试件伸出卡盘长度L、试切外圆直径D。降低进给速度,并使每把刀对刀接触工件的程度尽可能统一,可有效提高试切对刀的精度。采用试切法对刀优点是无需特殊对刀工具,操作者只需按常规操作,简便快速,而且较为正确有效。

2.其它刀具的对刀方法

对于装有多把刀具的普通车床而言,每把刀之间也存在着位置偏差,如果逐个去用试切法确定刀补值,势必会造成精度下降,而且效率低下,费时费力。自动对刀仪对刀时先设置标准刀,用试切法对标准刀进行对刀,其它刀具相对于标准刀的刀补值是通过对刀仪的传感器来获取,由数控系统计算而得,这样各把刀相对于工件的刀补值也就确定了。自动对刀仪刀补值的设定与手动对刀法所不同的是它能自动将信息捕捉并运算得到刀补值,将其存储起来。简单地说,自动对刀仪的对刀原理就是通过对刀装置不同刀具相互之间的位置予以确定,由CNC系统计算出位置补偿值(刀补值),并将刀补值储存起来的过程。

三、结束语

没有安装自动对刀装置的普通车床在加工零件时,一般采用实切法对切削的零件进行对刀。刀尖加工零件时,输入所用刀具的几何尺寸(刀具长度补偿)再测量加工零件的实际尺寸,来修改刀具几何补偿值及加工零件的程序,这样造成很多占机试刀工时,试件废品增加、效率低,不利于实现自动化加工。带对刀装置的普通车床的操作者可以根据工艺要求进行刀具准备,在加工零件时,当对刀装置接收到信号后,机床立即停止移动,信号反馈给CNC系统,系统自动把测量的值送入几何补偿里,这时操作者可以根据测量值修改相关的零件加工程序。本文对于普通车床中自动对刀仪相关技术问题进行分析,进行概念介绍与刀具位置偏差原因分析,并且对于刀补值的确定方法进行介绍。作者希望它们能够在提高普通车床加工精度的效率中发挥更大的作用。

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